L’efficienza energetica come fattore di competitività

Dalla lampadina fino al forno fusorio, AFV Beltrame Group gestisce l’efficienza energetica a 360 gradi per essere competitivo in un mercato con volumi sempre più ridotti e normative ambientali sempre più stringenti. La tecnologia di ABB contribuisce alla massima disponibilità degli impianti siderurgici dell’azienda.

Nell’era dell’efficienza energetica e della sostenibilità ambientale è salita alla ribalta la figura del “responsabile per la conservazione e l’uso razionale dell’energia”, definizione giuridico-normativa che nel gergo dei ruoli aziendali si traduce in Energy Manager. Una figura obbligatoria per realtà industriali con consumi annuali di energia superiori a 10 mila TEP (tonnellate equivalenti di petrolio), ma ormai diffusa anche in aziende di medie dimensioni, dove sono sempre più richieste competenze manageriali, tecniche, economico-finanziarie, legislative e comunicative a supporto delle scelte aziendali in materia di politiche di gestione ed efficienza energetica.

In AFV Beltrame Group, multinazionale dell’acciaio che opera nel settore siderurgico da più di un secolo producendo laminati destinati alle costruzioni edili, alla cantieristica navale e alle macchine movimentazione terra, con stabilimenti in Italia, Svizzera, Francia e Romania, questo ruolo è affidato a Gianmaria Zanni, Group Energy Manager, che coordina l’ufficio per la gestione energetica del gruppo, costituito da una decina di persone distribuiti fra i vari impianti. “Il tema dell’energia è di centrale importanza in Beltrame, perché rappresenta la seconda voce di costo per il gruppo dopo la materia prima rottame,” spiega Zanni. “L’utilizzo di rottami di ferro rientra nell’ottica dell’economia circolare, recuperando da discarica la materia prima per produrre laminati mercantili e tondino con molte diverse misure e qualità.”

L’attività di efficientamento energetico in Beltrame ha cambiato marcia dopo la crisi del 2008, quando la direzione ha capito che, a fronte del crollo dei volumi, la chiave non era più produrre a ogni costo, ma essere efficienti. “Fino ad allora, la produzione di grandi volumi abbatteva i costi fissi, ma quando i volumi crollano, i costi devono essere recuperati con una maggiore efficienza,” dice Zanni. “Serviva quindi una cultura diversa per cogliere una grande opportunità, così l’azienda ha creato la figura dell’energy manager e un team dedicato per intraprendere un nuovo percorso.”

Zanni e il suo team lavorano principalmente su due aspetti, costi e consumi. Per quanto riguarda i primi, da un lato, l’azienda cura l’approvvigionamento energetico di elettricità, gas naturale e ossigeno alle migliori condizioni possibili con contratti di fornitura per mesi o addirittura anni; dall’altro, punta sulla conoscenza dettagliata delle normative locali per il settore siderurgico per sfruttare tutti i margini disponibili.

Il consumo viene invece aggredito con attività di efficientamento energetico a 360 gradi, dalla sostituzione delle lampadine al funzionamento dei forni. “Gli impianti siderurgici sono complessi e il ciclo produttivo non banale,” sottolinea Zanni. “L’efficienza energetica deve essere gestita in ogni aspetto, non solo nella parte più evidente dei forni, ma anche negli impianti ausiliari di aria compressa, acqua, pompaggio ed estrazione fumi. Tutti questi impianti hanno consumi rilevanti, come si evince dai nostri consumi complessivi: 1,3 TWh di elettricità e 120 milioni di gas naturale all’anno, per una spesa superiore a 100 milioni di euro.”

In un gruppo con una produzione energivora che sforna due milioni di tonnellate di prodotti all’anno, l’efficienza energetica è un fattore chiave per la competitività, non una moda o un vezzo per far brillare l’immagine dell’azienda. Per questo motivo la direzione di Beltrame ha investito negli impianti e nel potenziamento del team, ottenendo un ritorno importante. “Interveniamo su tutte le fonti di consumo, a partire dalle decine di migliaia di lampade a LED installate in tutte le nostre strutture su esplicito mandato della direzione,” racconta Zanni. “L’aria compressa genera molti kilowatt di consumi all’anno, pertanto controlliamo con molta cura come viene prodotta, verificando il grado di efficienza, la distribuzione ed eventuali perdite.”

Per tutti i sistemi di pompaggio dell’acqua preposti al raffreddamento degli impianti, Beltrame ha adottato motori e inverter di ABB per regolare la velocità (giri/min) e ridurre i consumi quando il ciclo operativo è discontinuo. L’esempio più eclatante viene dal cuore pulsante dell’acciaieria, cioè il forno per la fusione dei rottami. “Come il cuore umano,” spiega Zanni, “il forno alterna fasi in cui irraggia calore verso l’esterno ad altre con potenza calorifera ridotta. Per gestire queste oscillazioni, abbiamo installato motori in classe IE4 e inverter di ABB per ridurre il numero di giri delle pompe che raffreddano il tino del forno quando l’irraggiamento è meno intenso, aumentando invece la portata quando la generazione di calore aumenta. Invece di avere una portata costante, con conseguente spreco di energia, ABB ci consente di modulare l’attività delle pompe e, quindi, ci aiuta a ottimizzare il raffreddamento dei pannelli ad acqua del forno.”

Gli inverter di ABB sono stati installati anche sull’impianto di estrazione dei fumi (4 inverter ASC880-07 in quadro da 2 MW) per regolare la potenza aspirante. Nella fase di caricamento del forno, infatti, gli elettrodi sono alti e viene emesso poco calore e, quindi, serve meno potenza per aspirare i fumi. A piena potenza, invece, oltre alle pompe di raffreddamento, è necessario aumentare anche la capacità di aspirazione. “La gestione oculata di tutte queste dinamiche nel cuore dell’acciaieria ha prodotto risultati eccellenti,” sottolinea Zanni. “Gli investimenti in apparecchiature ad alta efficienza energetica si ripagano mediamente in 18 mesi e, negli ultimi anni, abbiamo ottenuto ogni anno una riduzione del 2-3% dei consumi di elettricità e gas in ogni stabilimento.”

Questo obiettivo è stato raggiunto grazie all’evoluzione tecnologica, alla cura quasi “maniacale” dell’efficienza su tutti i fronti, dalla singola lampadina al forno, e alla scelta di un partner come ABB, “quasi imposto da manutentori e tecnici,” afferma Zanni. “Sulla scorta di diversi test effettuati dai nostri addetti, la componentistica di ABB è risultata essere più robusta e affidabile in un processo pesante e in ambienti polverosi e gravosi come i nostri, e per noi questo fa un’enorme differenza. Un guasto su un inverter comporta l’arresto di un forno o di un ciclo produttivo con costi che ammontano a migliaia di euro all’ora. Come sottolineato all’inizio, il fattore affidabilità è centrale in siderurgia, dove servono impianti che funzionino sempre.”

I tecnici di Beltrame hanno acquisito ottime capacità nell’installazione e nella programmazione di apparecchiature ABB e apprezzano particolarmente la collaborazione con lo staff di ABB. “L’atteggiamento dei nostri referenti in ABB è sempre positivo e improntato alla massima disponibilità, consentendoci di interagire in modo semplice e veloce,” conclude Zanni.

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